为了满足产品功能和外观的要求，钣金件的设计应保证冲压工艺简单，冲压模具易于制造，钣金件冲压质量高，尺寸稳定。
钣金加工过程
收到图纸后，根据展开的图纸和批次选择不同的下料方式，包括激光、数控冲床、板材切割、模具等，然后根据图纸进行相应的展开。数控冲床受刀具的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，边缘会有较大的毛刺，所以后期要进行去毛刺处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，截面光滑，它适用于异形工件的加工，但对于小工件的加工，需要较长的时间。在数控和激光旁边放置工作台，有利于将板材放置在机床上进行加工，减少抬板的工作量。
一些可用的废料放置在指定的地方，为弯曲时的模具试验提供材料。下料后，角部、毛刺和接触点应进行修补（抛光）。在刀具接触点，应使用平锉进行修整。对毛刺较大的工件，用磨床修边。内小孔的接触点用相应的小锉刀修边，保证外观美观。同时，形状的修边也保证了折弯时工件的定位，在折弯机上的同一位置保证了同一批产品的同一尺寸。
下料完成后，进入下一道工序。不同的工件根据加工要求进入相应的工序。有折弯、压柳、翻边、攻丝、点焊、凸壳、段差。有时螺母或螺柱弯曲一次或两次后应压好，有凸壳和段差的零件应先加工，以免加工后与其他工序干涉，不能完成所需的加工。当上盖或下壳上有钩子时，如果弯曲后碰不到，应在弯曲前加工。
弯曲时，应根据图纸上的尺寸和材料的厚度来确定刀具和凹槽。避免产品与刀具碰撞变形是上模选择的关键（在同一产品中，可采用不同类型的上模），下模的选择应根据板材厚度确定。二是确定弯板顺序。弯曲的一般规律是从内到外，从小到大，从特殊到一般。对有压边的工件，先将工件弯曲30°～40°，再用调平模压边。
压柳时要考虑螺柱的高度，选用相同和不同的模具，然后调整压机的压力，保证螺柱与工件表面齐平，以免螺柱压不牢或压出工件表面以外，导致工件报废。
焊接包括氩弧焊、点焊、二氧化碳保护焊、手工电弧焊等，点焊时应考虑工件的焊接位置，批量生产时应考虑定位工装，确保点焊位置准确。
为了保证凸点的焊接时间与板材的焊接时间一致，还可以调整焊接时间。点焊后，工件表面会有焊疤，需要用平面磨床进行处理。氩弧焊主要用于两个较大工件或一个工件连接在一起时的拐角处理，以达到工件表面的平整度和光洁度。氩弧焊产生的热量容易使工件变形。焊接后，必须用砂轮机和平面砂轮机进行处理，特别是在棱角方面。工件的表面处理应在弯曲、压柳后进行。不同板材的表面处理方法不同。冷板加工后，表面电一般进行。电镀后不进行喷涂处理。而是采用磷化处理。磷化处理后进行喷涂处理。电镀后，对钢板表面进行清洗、脱脂。不锈钢板（镜板、雾板、拉丝板）弯曲前可拉拔，无需喷涂。如果需要喷涂，应进行粗化处理。铝板一般采用氧化处理，根据喷涂的不同颜色选择不同的氧化背景色。黑色和自然色氧化是常用的。待喷涂铝板应经酸盐氧化处理后喷涂。表面预处理可以清洁表面，显著提高膜层的附着力，成倍提高膜层的耐蚀性。首先，工件挂在装配线上。首先经过清洗液（合金除油粉），然后进入清水，再经过喷淋区，再经过干燥区。最后，工件从装配线中取出。
表面预处理后开始喷涂。当工件装配后需要喷涂时，需要对导电孔的齿或部分进行保护。齿孔可用软橡胶棒插入或拧入螺钉。如果需要导电保护，需要用高温胶带粘贴。大量工具用于定位保护。这种喷涂不会喷涂到工件内部，但可以在工件外表面的螺母（翻边）孔处看到，喷涂后用螺钉保护工件螺母（翻边）孔不回齿。
一些大批量的工件也需要工装保护；当工件没有装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸堵住，一些外露的螺母（螺钉）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如工件两面喷涂时，采用同样的方法保护螺母（螺丝）孔；小工件用铅丝或回形针串在一起后喷涂；有的工件表面要求高，喷涂前需要刮平；有的工件采用特殊的高温保护接地点的电阻贴纸。喷涂时，首先将工件挂在流水线上，表面的灰尘由风管吹掉。进入喷涂区域进行喷涂。喷涂完成后，沿流水线进入干燥区，最后将喷涂后的工件从流水线上取下。在…之间
喷涂工装分为手动喷涂和自动喷涂两种。
喷涂后，开始组装过程。装配前，应撕下原喷涂过程中使用的保护贴纸，以确保零件的内螺纹孔没有喷涂油漆或粉末。在整个过程中，要戴手套，防止手上的灰尘附着在工件上，有些工件要用气枪吹干。装配完成后，它将进入包装过程。检验完毕后，将工件放入专用包装袋中进行保护。有些没有特殊包装的工件会用气泡膜包装。在包装前，气泡膜会被切割到可以包装的工件尺寸，以免影响加工速度
专用纸箱或泡泡袋、橡胶垫、托盘、木箱等包装后装入纸箱，再在纸箱上贴上相应的成品或半成品标签。
除了生产过程中的严格要求外，钣金件的质量还需要独立于生产质量的检验。一是严格按图纸控制尺寸，二是严格控制外观质量。不符合规格的要修理或报废。外观不允许划伤，并检查喷涂后的色差、耐腐蚀性和附着力。这样，我们就可以发现开发图中的错误、过程中的不良习惯，以及过程中的错误，如数控冲床的编程错误、模具错误等等。
